ハーネス業界で一般的に使用される溶接技術には、拡散溶接（コストが高すぎる）、高周波溶接（溶接温度が高い）、冷間圧接着（高圧が必要）、超音波溶接が含まれる。しかし、最初の3つの溶接方法の限界のため、大規模な使用はできません。超音波溶接だけが、その独特の簡単性と経済性によってハーネス業界の主流の溶接方法となっている。

超音波溶接は、高周波振動波を用いて2つの溶接対象ハーネスワークの表面に伝達される。圧力下では、2つのハーネスワークの表面が互いに摩擦し、分子層間の融合を形成する。高速、省エネ、溶着強度が高く、導電性が良く、火花がなく、冷間加工に近いなどの利点がある、欠点は、溶接された金属部品が厚すぎてはならず（一般的に5 mm以下）、溶接点が大きすぎてはならず、圧力が必要であることです。以下は超音波溶接の2つの形式、2辺溶接と1辺溶接である。

たんそくようせつ

ハーネス業界における超音波溶接は、超音波の位置に応じて以下の3種類の溶接プロセスに分けられる：プリアセンブリ溶接、ワイヤエッジ溶接、オンライン溶接、次に、この3つの溶接プロセスの長所と短所を紹介します。

1つ目はプリインストール溶接です。その名の通り、これはプリアセンブリゾーンで溶接ワイヤを溶接するプロセスです。その特徴は、開いた後、元の線路を直接予備配置区に送って超音波圧着を行うことである。利点は、在来線の輸送距離が近いことです。同時に、予備組立エリアでは、総組立エリアのすべての物品に対応するため、集中生産と量産を実現することができる、十分な材料と在庫があれば、絶え間ない生産は設備の利用率を大幅に高めることができる、しかし、大きな欠点もある。欠点は、プリアセンブリ領域では、最終アセンブリの需要情報が大幅に遅延し、計画主導の生産モデルを採用する必要があることです。このようにして、大量の仕掛品材料が材料一時記憶領域に配置される。受注変動やプロセスパラメータエラーが発生すると、大量の圧着カンバンは廃棄されます。

第2のタイプでは、線路側圧着とは、最終組立ライン上の線路側圧着を指す。プレ圧着との違いは、圧着装置がプレ組立領域から最終組立領域に移動することである。生産モデルも計画生産モデル（プッシュ）からプル生産モデルに変更された。生産モードの変更により、ステーション間の仕掛品が大幅に減少した。しかし、WIP看板の減少により、生産ラインの設計において、超音波ステーションのために材料を準備するために一定の前置時間を確保しなければならず、そうしないと材料の供給が遅れ、ゆっくりと停止するリスクがある。

生産プロセス：総組立ラインは生産オーダーに基づいて生産される。生産過程で、組立ラインで圧着看板の需要が発生した。このとき、牽引看板は音波生産エリアに搬送される。生産者は糸引き看板情報に基づいて糸引き看板の需要を提供し、電線一時記憶区から単線看板を取り出し、それから単線看板を総組立超音波圧着区に送る。単線は超音波圧着後に圧着看板となり、圧着看板紙はその後、最終組立ラインの所要位置に送信される。3つ目はオンライン溶接です。オンライン溶接はキットステーションオンライン溶接と組立ステーションオンライン溶接に分けられる。いずれのステーション溶接でも、その生産モデルは生産ラインの需要によって駆動され、在庫ゼロを実現します。しかし、このような生産モデルの最大の欠点は、設備の利用率が相対的に低く（下図に示すように、超音波ステーションのマンマシン分析）、設備の利用効率が100%に達することができず、オンライン音響波の機器利用率は54%にとどまった。

超音波ステーションのヒューマンマシン解析

それでも、私たちは実際の生産過程で超音波圧着を使用しています。一般的に車体線、計器線、前室線などの大型路線に用いられる。回路がたくさんあるので、撚り線がありやすい。今では超音波がこの問題をうまく解決することができます。

そのため、実際の生産過程では、状況に応じて超音波プロセスを選択します。ma付きハーネスに対して